Doanh nghiệp oằn mình "gồng gánh" qua đại dịch
	Doanh nghiệp dệt may tranh thủ từng giờ để hoàn tất đơn hàng

Công nhân của Công ty May mặc Song Ngọc ngủ lại nhà máy sau giờ làm việc. Ảnh: DN cung cấp

Khó chồng khó

Theo Hiệp hội Dệt may Việt Nam, dù đã nỗ lực thực hiện “3 tại chỗ”, song nhiều doanh nghiệp dệt may vẫn gặp vướng mắc ở khâu vận chuyển nguyên liệu khiến cho hoạt động sản xuất bị đình trệ.

Như doanh nghiệp ở TPHCM muốn chuyển nguyên liệu vải đi Vĩnh Long để may nhưng không được vì chưa kịp lấy QR Code cho xe tải và ngược lại hàng nguyên liệu may từ Đồng Nai không giao được cho doanh nghiệp tại TPHCM, vì không phải mặt hàng thiết yếu.

Ông Phạm Văn Việt, Tổng giám đốc Công ty TNHH Việt Thắng Jean, Phó Chủ tịch Hội Dệt may thêu đan TPHCM cho biết, hiện chỉ có khoảng 10-15% doanh nghiệp ngành dệt may thực hiện được phương án “3 tại chỗ” để duy trì sản xuất. Bởi trong điều kiện sản xuất thông thường, các nhà máy đều bố trí rất nhiều máy móc nên không đủ chỗ để thu xếp chỗ ở lại cho người lao động. Điển hình như tại Việt Thắng Jean, mặc dù có tới 550 công nhân đăng ký ở lại nhà máy nhưng công ty chỉ bố trí sản xuất được cho 350 công nhân vì đặc thù làm việc theo dây chuyền. Mặc dù vậy, lãnh đạo doanh nghiệp vẫn tổ chức cho số công nhân dôi dư ở lại.

Tuy nhiên, khi đã đảm bảo an toàn cho lực lượng lao động, doanh nghiệp lại đối mặt với vấn đề nguyên phụ liệu cho sản xuất. Theo ông Việt, trước đây nguồn nguyên phụ liệu chủ yếu nhập từ Trung Quốc, sau khi nguồn cung này bị đứt gãy do dịch Covid-19 bùng phát mạnh trong năm 2020, các doanh nghiệp đã chuyển hướng sang các nhà cung cấp nguyên phụ liệu trong nước. Trong điều kiện bình thường, nguồn cung trong nước phát huy được rất nhiều lợi thế do có thể cung ứng liên tục theo hình thức “cuốn chiếu”, thời gian vận chuyển nguyên liệu ngắn, không cần quá nhiều kho bãi để dự trữ.

Tuy nhiên, khi dịch Covid-19 bùng phát ở trong nước, nhiều nhà máy sản xuất nguyên phụ liệu phải ngừng hoạt động hoặc giảm công suất để đảm bảo giãn cách. Một số nhà máy còn hoạt động thì không sản xuất đủ các loại nguyên phụ liệu khác nhau. Việc vận chuyển nguyên phụ liệu nhiều nơi bị ách tắc do không phải là “hàng hóa thiết yếu”, trong khi doanh nghiệp may không kịp dự trữ đủ nguyên liệu để sản xuất “3 tại chỗ”.

Ông Phạm Xuân Hồng, Chủ tịch Hội Dệt may thêu đan TPHCM cũng bày tỏ tâm trạng như “ngồi trên đống lửa” suốt những ngày qua khi hàng loạt doanh nghiệp phải tạm ngưng hoạt động do không đáp ứng được “3 tại chỗ”. Số còn hoạt động thì cũng đều phải giảm công suất so với điều kiện bình thường.

“Những doanh nghiệp đang đóng cửa thì lo lắng không biết khi nào mới có thể hoạt động trở lại, còn những doanh nghiệp còn sản xuất được thì cũng phải chạy đua với thời gian để vừa sản xuất kịp tiến độ, vừa bảo đảm an toàn cho nhà máy, trong khi hàng loạt chi phí đều tăng lên” – ông Hồng chia sẻ.

Cần chủ động để ứng phó linh hoạt

Với những doanh nghiệp đã có sự chuẩn bị từ sớm và lên phương án ứng phó cho từng tình huống, những vấn đề phát sinh đã có thể nhanh chóng được giải quyết.

Điển hình như tại Công ty TNHH May mặc Song Ngọc (TPHCM), ông Trần Thanh Sơn, Trưởng phòng Tổ chức nhân sự cho biết, công ty đã thực hiện “3 tại chỗ” từ trước khi UBND TPHCM ra yêu cầu đối với các DN. Theo đó, tính đến nay đã là ngày thứ 37 các công nhân, người lao động thực hiện ăn, ngủ tại nhà máy với khoảng 80% lao động đồng tình nguyện ở lại. “Hiện mọi hoạt động đã đi vào ổn định và mọi người cũng đã thích nghi với phương án làm việc mới, nên cũng không phát sinh nhiều vấn đề” – ông Sơn cho biết.

Về vấn đề nguyên phụ liệu mua từ các nhà máy khác, ông Sơn cho biết, ngay khi các cơ quan chức năng ban hành quy định về việc phương tiện vận tải phải có giấy phép luồng xanh hay mã QR, công ty đã lập tức làm thủ tục xin cấp, đồng thời nhắc nhở các DN đối tác nhanh chóng thực hiện các thủ tục cần thiết. Do đó, việc nhập nguyên phụ liệu cũng như xuất hàng không gặp nhiều khó khăn.

“Dĩ nhiên là cũng có một số tình huống phát sinh, ví dụ như chiều 26/7 khi đóng hàng xuất khẩu, chúng tôi không thể gửi được bộ hồ sơ xuất khẩu tới nơi đóng hàng để đưa ra cảng, do đó xe container đã phải chạy vòng qua công ty để lấy hồ sơ. Nhưng mọi việc cũng được giải quyết rất nhanh chóng” – ông Sơn chia sẻ.

Về tiến độ thực hiện các đơn hàng, ông Sơn cho biết, do chỉ có 80% công nhân ở lại nhà máy để tham gia sản xuất, nên năng suất của công ty bị giảm đi đáng kể. Do đó, công ty đã phải tăng cường độ sản xuất thêm 10-20% so với bình thường để bù lại số lao động thiếu hụt.

Dù việc “3 tại chỗ” gây ra không ít khó khăn, bất tiện cho công nhân và tốn kém chi phí cho doanh nghiệp, nhưng ông Sơn cho biết, người lao động đều tuân thủ rất tốt các quy định. “Một số người sau thời gian ở lại nhà máy đã có ý muốn xin về, nhưng sau đó thấy tình hình dịch phức tạp thì lại đổi ý vì ở trong nhà máy an toàn hơn về nhà” – ông Sơn chia sẻ.

Để có được sự ổn định như vậy giữa lúc tình hình dịch bệnh đang vô cùng phức tạp, theo ông Sơn, là nhờ công ty đã xây dựng trước các kịch bản cho các tình huống và lên phương án ứng phó. Nhờ đó, mọi vấn đề phát sinh đều đã có sự chuẩn bị và chủ động giải quyết.

Kinh nghiệm của Công ty Song Ngọc cũng chính là bài học cho các doanh nghiệp khác để tránh rơi vào thế bị động trong bối cảnh môi trường kinh doanh bị tác động bởi dịch bệnh, dẫn tới phát sinh nhiều tình hướng bất ngờ và đòi hỏi phải ứng phó rất nhanh.

Trong khi đó, trước những lo ngại về việc có thể bị bồi thường do giao hàng chậm tiến độ, ông Hồng cũng cho biết, qua trao đổi với các đối tác mua hàng nước ngoài, hầu hết các đối tác đều bày tỏ thông cảm với những khó khăn mà doanh nghiệp Việt Nam đang phải đối mặt. Bởi lẽ, đây cũng là những vấn đề mà họ đã từng phải đối mặt trong năm 2020 và hiện cũng vẫn chưa chấm dứt hoàn toàn.